零部件的清洗技术、毛坯件无损检测及寿命预估技术和零部件缺陷修复技术是制约制造行业发展的三个主要因素。目前，制造行业在清洗技术方面做出了一些探索和尝试，已采用的清洗技术有抛／喷丸清理、高温焙烧清理、传统人工清洗、高温高压水射流清洗、化学清洗、超声清洗、振动清洗。

目前的清洗技术具有一定的局限性：

浸泡清洗仅适用于小型件大批量清洗，浸泡清洗时间长，废水、废气对环境污染较重；

淋洗能量消耗较小，一般用于清洗后的冲洗，不适合清洗附着力较强的污垢；

喷砂清理清洗彻底、适应性强、应用广泛、成本低，可以达到规定的表面粗糙度，但噪音大，粉尘污染严重，产生固体废弃物。

抛丸清理比喷砂清理的效果更好，便于控制，具有节约能源、人力、成本低、粉尘影响较小等优点，适合大批量清理，但其噪音比喷砂更大。

喷丸清理和抛丸清理会使清理表面产生微裂纹，不适于清理精密零部件及对表面质量要求高的零部件。

电解清洗除了电解操作外，还需辅助一些化学清洗和物理清洗，以达到清除污垢的目的。

干冰清洗有减少停工时间、更快速、更彻底、减少设备的损伤、减少或降低溶剂的使用、降低废水处理费用等优点。但干冰清洗设备费用较高，且干冰消耗量较大，清洗成本高。

在所有清洗方式中，清洗成本大体可分为设备成本和消耗成本。超声清洗设备使用寿命约为十年，设备购置成本高于手工清洗和有机碱性溶剂清洗，低于电解清洗和高压水射流清洗。对于消耗成本，远远低于其他各类清洗方法。

清洗是制造过程中去除污染的主要手段。物理清洗是目前国际上占优势的一项清洗技术，物理清洗以污染小、操作灵活、无腐蚀等优点将逐渐取代化学清洗并成为工业清洗的主流。目前，物理清洗在西方发达国家中占到了清洗市场份额的80％以上，美国已占到工业清洗市场份额的90％。而国内物理清洗市场份额约占30％，化学清洗约占70％。化学清洗污染严重，人工清洗成本高、效率低、清洗不够彻底，具有较大的局限性，这些都远远不能满足制造清洗的要求。超声清洗在某些场合可以用水剂代替油或有机溶液进行清洗。对于需要用酸和碱清洗的某些零部件，用超声清洗可以降低酸碱的浓度，因而能减少污染、降低成本和改善劳动条件。作为物理清洗的主要手段之一，超声波清洗由于清洗速度快、清洗质量好、成本低及其易于实现自动化等优点，使得在工业中得到了越来越广泛的应用。

另外，超声清洗不受清洗件表面复杂形状的限制，凡是清洗液能浸到，空化能产生的地方都有清洗作用，精密零部件表面的空穴、凹槽、狭缝和深孔、微孔、盲孔等都能得到清洗，而这些部位用一般清洗方法是不能洗净的。

还有一些难于清洗而有损人体健康的场合，如核工业及医疗中的放射性污物的清洗，也可以用超声清洗完成。在实际工业应用中，超声清洗易于实现遥控和自动化控制。